Behind The Scenes:
Wie fischer chemische Befestigungssysteme "Made in Germany" entwickelt
Jens Zimmerlin
Jens Zimmerlin kam 2017 als Produkt- und Sales-Manager zu fischer, um das neue Sortiment „Ganz ohne Werkzeug“ für den DIY-Klebstoff-Markt mit aufzubauen. Seit September 2019 ist er Abteilungsleiter Produktmanagement der Business Unit Chemie in Denzlingen. Er verantwortet die Bereiche chemische Befestigungssysteme sowie Bauchemie.
Wie gehen Sie bei der Entwicklung von Injektionssystemen und Reaktionspatronen vor?
Jens Zimmerlin: Wir vom Produktmanagement sind das Bindeglied zwischen Markt und Entwicklung. Die Entwicklung sitzt nicht im stillen Kämmerchen und entwickelt Ideen, die wir später in den Markt drücken. Sondern wir nehmen die Anforderungen, die es im Markt gibt, auf und entwickeln dazu passende Systeme und Lösungen. Dabei geht es nicht nur um Rezepturen, sondern auch um die Weiterentwicklung unserer Kartuschen, Auspresspistolen usw. Und dann stellen wir unseren Kunden die Systeme für deren Anforderungen weltweit zur Verfügung.
Nehmen wir als konkretes Beispiel den Epoxidharzmörtel FIS EM Plus, der 2018 auf den Markt kam. Wie haben Sie den entwickelt?
Jens Zimmerlin: Unser Vorgängerprodukt, der FIS EM, war schon sehr erfolgreich. Trotzdem kam die Anregung aus dem Markt: „Könnt ihr da noch mehr?“ Die Ideen und Anforderungen unserer Kunden haben wir in einem Lastenheft zusammengetragen. Da geht es nicht nur um höhere Lastwerte, sondern zum Beispiel auch um Anforderungen an die Verarbeitbarkeit und die Erweiterungen von Zulassungen. In enger Abstimmung mit der Abteilung „Entwicklung Systeme“, die sich um Gebinde, Zubehör und Zulassungen kümmert, sowie der Abteilung „Entwicklung Labor“ besprechen wir, was davon wie umsetzbar ist. In einem Pflichtenheft halten wir Muss-, Soll- und Kann-Kriterien für die Produktentwicklung fest. Mit dem FIS EM Plus haben wir ein Upgrade-Produkt entwickelt, das selbst unter extremen Bedingungen, wie in erdbebengefährdeten Gebieten und in Meerwasser, hohe Lasten dauerhaft sicher in Beton einleitet. Bei diamantgebohrten Bohrlöchern ist außerdem kein Aufrauen nötig, um volle Lastwerte zu erreichen. Das spart Kosten und erhöht die Sicherheit. Das soll jetzt nicht überheblich klingen, aber mit dem FIS EM Plus hängen wir alle Wettbewerber ab – sowohl was die Lastwerte als auch was die Zulassungen angeht.
Wie sichern Sie die Qualität und wie genau funktioniert die Zulassung?
Jens Zimmerlin: Bereits im Entwicklungsprozess gibt es zahlreiche Qualitätskontrollen: das fängt mit den angelieferten Rohstoffen an und geht bis zu den Rezepturen, die später im Labor und in unserer Prüfhalle geprüft werden. Sobald ein Produkt fertig entwickelt ist, prüfen wir es intern, bevor die externen Zulassungsversuche beginnen. Die europäischen Prüfrichtlinien (EAD) stellen sicher, dass jeder Hersteller sein Mörtelsystem standardisiert prüft. Die durchzuführenden Versuche sind in den jeweiligen europäischen oder amerikanischen Prüfrichtlinien geregelt. Somit wird gewährleistet, dass die Ergebnisse jedes Herstellers vergleichbar sind. Die umfangreichen Prüfungen in unterschiedlichen Temperatur-Bereichen, gerissenem und ungerissenem Beton, feuchten und trockenen Bohrlöchern usw. dauert zwischen 12 und 18 Monaten. In der ETA-17/0979 wurde die Nutzungsdauer des FIS EM Plus von 50 auf 100 Jahre erweitert. Noch weiter geht das Stuttgarter Ingenieurbüro IEA, das eine Nutzungsdauer von 120 Jahren bescheinigt. FIS EM Plus ist damit der erste Injektionsmörtel, dem jemals diese Dauerhaftigkeit zugesprochen wurde.
Jens Zimmerlin: Wir lassen unsere Produkte nach der europäischen Richtlinie ETA bewerten, aber auch nach der amerikanischen ICC-ESR. Weltweit arbeiten die meisten Planer, Statiker und Projektleiter mit einem dieser beiden Systeme. Zudem spielen nationale Vorschriften eine Rolle, zum Beispiel die Allgemeine Bauartgenehmigung in Deutschland oder der GB Code in China. So hat unser FIS EM Plus seit Neustem eine allgemeine Bauartgenehmigung zur Verwendung in WHG-Flächen aus flüssigkeitsdichtem Beton. Das Wasserhaushaltsgesetz (WHG) stellt Anforderungen an Bauarten zum Schutz des Trinkwassers.
Welche Bedeutung hat „Made in Germany“?
Jens Zimmerlin: Mit der Herkunftsbezeichnung „Made in Germany“ wird weltweit ein besonders hoher Qualitätsanspruch verbunden. Wir bei fischer haben das Ziel, Befestigungslösungen für höchste Ansprüche zu bieten. Wo fischer draufsteht, nämlich auf jeder einzelnen Kartusche, soll fischer Qualität drin sein. Deshalb produzieren wir nicht nur in Deutschland, sondern entwickeln unsere Produkte auch in Deutschland. Dabei bauen wir auf die jahrzehntelange Erfahrung und das Know-how unserer Ingenieure und Chemie-Doktoren. Nahezu alle Rezepturen der chemischen Befestigungssysteme von fischer sind weltweit patentrechtlich geschützt. So können wir unsere Innovationskraft und technologische Kompetenz unter Beweis stellen und schützen uns vor Plagiaten.
